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소인화란 앞 게시물에도 설명이 되어있듯이,

시장의 변화에 대응하여 적은 인원으로 유연 생산을 하는 것입니다.

 

소인화 추진 4단계!

차근차근 알아보도록 하겠습니다 :)

 

 

1) 낭비 list를 작성한 다음

2) 낭비들을 분류하고 제거 순서를 정합니다. 

(7대 낭비는 리소스 자료와 유튜브 영상으로 자세히 나와있으니 참고 해보시면 될 것 같아요 :-0)

3) 그 후 어떻게 제거할 것인지 대책을 세우고

4) 낭비제거 실시

5) 제거 후 표준작업을 하고 다시 반복

​

보통 현장에서는 작업자 교육도 쉽고 관리도 편하다고 생각하기 때문에 단일화 작업을 많이 합니다.

상기 그림과 같이 단일화 작업은 제품 하나가 나오기 위해서 3명의 작업자가 필수적으로 있어야 해요.

A설비 3대를 1명이, B설비 3대를 1명이, C설비 3대를 1명이 작업을 진행하게 된다고 가정을 했을 때,

1명이라도 쉬게 될 경우 A,B,C 순서로 이어지는 공정에선 완제품 생산수량이 현저히 떨어지게 되겠죠 :(

또한 공정을 이동할 때마다 중간중간 재고가 생겨나게 됩니다. (재공 발생)

한 사람이 실수로 공정을 누락하게 될 경우 생산한 LOT가 모두 불량이 될 확률도 높아집니다.

하지만 다공정화를 할 경우, 1명이 여러 설비 혹은 공정을 이동하면서 작업을 하게 되는데요,

생산량에 따라 1~3명을 자유롭게 배치가 가능하게 되며

1명이 여러대의 설비를 공정의 순서로 보기 때문에 재공 재고도 없어지고 리드타임도 짧아질 수 있습니다.

Step 4. ↑평준화생산으로 1인당 생산담당 수량을 정한다.  

  후공정(시장,고객) 변화에 대응하여 필요한 만큼만 생산하도록 합니다.

  월(月) 생산물량을 나누어 생산함으로써 고객의 요구에 신속하게 대응하고 재고가 줄어들게 됩니다.

  

기존의 batch생산은  한 번에 대량 lot를 생산하기 때문에 Depot가 크게 있어야 합니다.

그리고 기존 주문이 취소가 될 경우 재고 처리도 힘들게 되겠죠.​

하지만 평준화 생산을 할 경우는 필요한 때에 필요한 양만큼 생산하기 때문에 Depot 공간을 줄일 수 있어요.

주문이 취소되어도 적은 양의 재고만 남기 때문에 처리도 batch 생산보다 쉬운 장점이 있습니다.

*소인화 추진 단계 실 적용 사례*

소인화를 추진하기에 앞서,

 단기간에 한방에 개선을 하려고 하기보단 장기간 플랜을 잡고 차근차근 목표를 달성하면서 진행하셔야 합니다.

   

  * 본 캐릭터, 내용 및 사진은 디자인 상표등록 저작권법의 보호를 받고 있음으로 무단도용을 금지합니다.